Citroën Airbump

Un total de 10 patentes registradas, más de 50.000 horas de pruebas en una cabina de luz, 3.000 piezas fabricadas en fase de prototipo y un equipo de 50 personas trabajando en el desarrollo de un nuevo sistema de protección denominado Airbump que estrenará en breve el nuevo Citroën C4 Cactus.

Tecnología y creatividad se dan la mano en los Airbump, unas piezas de poliuretano termoplástico que se colocan en los laterales de la carrocería para proteger al coche de esos pequeños roces e impactos que se producen en la ciudad, pero que también es un elemento de diseño que caracteriza la silueta del C4 Cactus. Es un lenguaje de diseño con superficies puras e innovadoras que envuelven todos los detalles de este original automóvil urbano para acentuar sus líneas y que destaquen en el tráfico urbano.

La elección del poliuretano termoplástico (TPU) para la realización de los Airbump no es casual, pues se trata de un material con muchas ventajas: es suave al tacto, tiene un aspecto exterior agradable, es resistente a la abrasión, no emite ningún tipo de olor y además es flexible y resistente frente a salpicaduras de grasas o aceites.

Han sido necesarias más de 30 formulaciones para dar con la composición correcta, que además de TPU incluye fibra de vidrio y el colorante para alcanzar una de las cuatro tonalidades disponibles (negro, gris, duna y chocolate). Cada Airbump mide 20 milímetros y en su interior van unas burbujas de aire que funcionan de forma similar a las defensas cilíndricas que usan los barcos cuando maniobran para atracar en el pantalán del puerto. Cuando se produce un impacto, los alveolos retienen el aire en su interior y resisten el golpe, volviendo a su estado original como si nada hubiera sucedido.

Para lograr algo que parece tan sencillo, los técnicos de Citroën realizaron múltiples ensayos. Primero para dar con el tamaño correcto de cada uno de los alveolos y de la pieza completa, de tal forma que ofreciese la máxima protección a la carrocería y resistencia a los golpes. Por supuesto tenía que cumplir con unas altas especificaciones en cuanto a su diseño: la forma importa tanto como la función. En total se fabricaron más de 3.000 piezas prototipo, 2.000 de ellas de gran formato. Tras el estudio de diferentes formas y diseños se aprobó por la Dirección de Diseño del Grupo la geometría de motivos en horizontal que vemos hoy.   

El momento de la verdad llegó con el montaje de la pieza en un coche. Para las primeras pruebas se utilizó un Citroën C3 con sus puertas recubiertas con Airbump. Contra él se lanzó, a 4 km/h y en repetidas ocasiones, un carro metálico de hipermercado cargado con 40 kilos de lastre. También se abrió la puerta impactando contra bolardos metálicos o contra la puerta abierta de otro vehículo.

Pero no sólo la resistencia de la piel exterior de los Airbump se estudió a fondo en su fase de desarrollo, en la que han participado 50 personas desde 2007. Su acabado final fue cuidadosamente experimentado para que no afectase a la cinemática de apertura de las puertas. Asimismo su ensamblaje en la chapa fue motivo de largas pruebas ya que, al tratarse de piezas exteriores del vehículo, se ven afectadas por el frío, el calor y todo tipo de inclemencias meteorológicas. Se estudió en profundidad el comportamiento ante dilataciones y contracciones de origen térmico y para ello se optimizó el proceso de fabricación: al terminarse la pieza, ésta pasa a una zona especial de atemperado donde se asegura –mediante un último control de calidad– que se atiene a las medidas especificadas y se somete a un control de retracción y expansión del material.   

Otro de los aspectos destacables de Airbump es que no necesitan un mantenimiento específico y contribuye directamente a la reducción de los costes de mantenimiento y reparación del vehículo a lo largo de toda su vida. Además, gracias a esta innovación tan práctica, desplazarse y aparcar en la ciudad es una acción más placentera: los pequeños golpes y arañazos en la chapa ya no son un problema.